樹脂の特性を生かした成形方法
身近にある多くのものがこの成形方法で作られています。
例えばスーパーに並んでいる食品容器、自動車部品や家電もそうです。
これは熱を加えると軟らかくなり、冷やすと再び硬くなるというプラスチックの特性を生かしています。
熱成形には大きく３種類あり、最も広く普及しているのが真空成型です。
真空成型
特徴は多品種小ロット生産に適している・工期が短い・デザイン変更があったとき比較的修正が容易・肉薄成形が可能なことです。
この成形方法は、雌型または雄形どちらか一方のみ使います。
まずプラスチックのシートを加熱し軟らかくなった後に、フタをするように金型の上にかぶせます。
すぐに型とシートとの隙間の空気を外に吸引して真空状態にし、シートを型に密着させて、冷却後空気を吹き込んで成形品を取り出します。
代表的製品は、家電製品の内装部品・医療器械カバーなどがあります。
圧空成形
複雑な形状の製品を成形するときに用いるのが圧空成形です。
特徴は、真空成形と比べ、肉厚がより均一に保たれ、精度が高いことです。
軟らかくなったプラスチックのシートを、下側の型と上側の圧空ボックスではさみ、圧力により型に密着させる方法です。
代表的製品は機械カバー・自動車の内外装パーツなどです。
プレス成形
アクリル・PET・ポリカボネートなどの透明樹脂製品や、看板面板の成形で用いるのはプレス成形です。
成形する時に材料が型に密着しないため、透明性と平面性を保ち易いメリットがあります。
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