設計と加工方法変更によるコストダウンの事例
部品の要件を満たすための設計・加工方法は、正解が1つであるとは限りません。
最初に設計した図面での製作が最もコストがかかる方法になっていることもあります。
ここではボディ部品の形状について、予算内で製作した事例について紹介します。
このケースは、幅1000mmを超える大きなサイズの案件です。
お客様はコーナーを90度指定、固定の箇所に当たる部分も一体加工で考えておられました。
角の90度の必要性を問うとピッタリ当たるように設計したということでした。
ですが、図面どおり製作するとコストがかかるので、加工Rではなくコーナーに穴を開けることで対応しました。
さらに一体加工をすると、固定箇所以外を全てドリルで削る必要があったので、タップ加工し、固定箇所と本体をネジで止める提案をし、予算内にコストを抑えることができました。
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